Inom området för precisionstillverkning har rostfritt stål blivit ett oumbärligt nyckelmaterial i kontakttillverkning på grund av dess utmärkta höga hårdhet, höga seghet och goda korrosionsbeständighet. Men dessa utmärkta fysikaliska egenskaper medför också oöverträffade utmaningar för skärande bearbetning av kopplingar av rostfritt stål.
Den höga hårdheten hos rostfritt stål är en av dess utmärkande egenskaper, vilket gör att under skärprocessen behöver skärverktygen stå emot enormt tryck och friktion, vilket lätt kan leda till överdrivet slitage på skärverktygen. Samtidigt kräver den höga segheten hos rostfritt stål att skärkraften måste vara tillräckligt stor för att effektivt avlägsna material, vilket i sin tur ger högre skärtemperaturer och större skärkrafter, vilket ytterligare förvärrar verktygsslitage och bearbetningssvårigheter. Därför har hur man balanserar dessa motstridiga krav blivit nyckeln till precisionsbearbetning av kopplingar av rostfritt stål.
För att möta utmaningarna med material av rostfritt stål är rimlig inställning av skärparametrar särskilt viktig. Skärhastighet, matningshastighet och skärdjup är de tre kärnparametrarna vid skärbearbetning, som direkt påverkar bearbetningseffektiviteten, bearbetningskvaliteten och verktygets livslängd.
Skärhastighet: Lämplig sänkning av skärhastigheten kan effektivt minska skärvärme och verktygsslitage. Eftersom skärning för snabbt kommer att få skärtemperaturen att stiga, påskynda verktygsslitage och kan orsaka deformation av arbetsstycket. För låg skärhastighet kommer dock att minska bearbetningseffektiviteten. Därför är det avgörande att hitta en lämplig skärhastighet samtidigt som man säkerställer bearbetningskvaliteten.
Matningshastighet: Att öka matningshastigheten kan förbättra bearbetningseffektiviteten i viss utsträckning, men det kommer också att öka skärkraften och skärvärmen. För material med hög seghet som rostfritt stål kommer en lämplig ökning av matningshastigheten att bidra till att bättre avlägsna materialet, men det måste göras inom verktygets toleransintervall för att undvika att skada verktyget eller påverka bearbetningskvaliteten.
Skärdjup: Skärdjupet måste också väljas noggrant. Djupare skärdjup kan förbättra bearbetningseffektiviteten, men det kommer också att öka skärkrafterna och skärvärmen, vilket kommer att ha negativa effekter på både verktyget och arbetsstycket. Därför, när du ställer in skärdjupet, måste flera faktorer såsom bearbetningseffektivitet, bearbetningskvalitet och verktygslivslängd beaktas.
Förutom inställningen av skärparametrar är verktygsvalet också en viktig del av precisionsbearbetningen av rostfria kopplingar. Med tanke på den höga hårdheten och den höga segheten hos rostfritt stål bör verktyg med hög hårdhet, hög slitstyrka och bra skärprestanda väljas. Samtidigt kommer verktygets geometri och beläggning också att påverka skäreffekten. Användning av lämpliga verktygsvinklar och beläggningar kan till exempel minska skärkrafter och skärvärme och förbättra bearbetningskvaliteten och livslängden.
I den automatisk svarvbearbetning av rostfria kontakter , vetenskapliga bearbetningsstrategier och strikta kvalitetskontrollåtgärder måste också formuleras. Genom att optimera bearbetningsvägen, rimligt arrangera bearbetningssekvensen och använda avancerad mätnings- och detekteringsteknik, kan bearbetningsprocessens stabilitet och bearbetningskvalitetens tillförlitlighet säkerställas. Dessutom är regelbunden slitageinspektion och byte av skärverktyg också ett viktigt medel för att säkerställa bearbetningseffekten.
Precisionsbearbetning av kopplingar i rostfritt stål är en utmanande uppgift, men genom smarta skärparameterinställningar, lämpligt val av verktyg och matchning, och vetenskapliga bearbetningsstrategier och kvalitetskontrollåtgärder kan vi övervinna dessa utmaningar och uppnå effektiv och exakt bearbetning. Med den kontinuerliga utvecklingen och tekniska framstegen inom tillverkningsindustrin har vi anledning att tro att precisionsbearbetningen av kopplingar i rostfritt stål kommer att bli enklare och mer effektiv.
